Esistono due tipi di apparecchiature per la produzione di additivi laser (LAM): letti di polvere e alimentatori di polvere: 1) deposizione di fusione laser, caratterizzata dall'alimentazione simultanea della polvere, e 2) fusione laser selettiva, caratterizzata dalla diffusione del letto di polvere. Secondo la definizione di classificazione di ASTM "ASTMF42 - Additive Manufacturing", la SLA è classificata come processo di polimerizzazione ottica; SLS e SLM sono classificati come processi a letto di polvere; e LENS è classificato come un processo di deposizione di energia diretta. Questi processi utilizzano diversi tipi di laser e metodi di deposizione del materiale per ottenere la produzione strato per strato. Quanto segue evidenzia una panoramica del monitoraggio del flusso della valvola di controllo in queste due tipiche tecnologie LAM.
Attualmente, i processi di produzione additiva basati su laser più rappresentativi includono la stereolitografia (SLA), la sinterizzazione selettiva al laser (SLS), la fusione selettiva al laser (SLM) e il rivestimento laser (LENS). In particolare, le tecnologie tradizionali per la produzione additiva nelle applicazioni industriali utilizzano tutte il laser come fonte di energia per fondere o legare la polvere in forma, come SLM, SLS, LSF e altre tecnologie. Durante il processo di fusione della polvere, il laser può reagire con ossigeno, azoto e altri gas, determinando una qualità scadente delle parti stampate. Al fine di prevenire l'ossidazione durante il processo di fusione della polvere, l'area di lavorazione delle apparecchiature di formatura laser per la produzione additiva generale è protetta da gas inerte o ambiente sottovuoto.
Nella tecnologia esistente, il controllo dell'atmosfera viene solitamente effettuato prima attraverso le valvole di ingresso e di scarico e i misuratori di portata controllati manualmente per regolare la quantità di gas inerte che entra in ciascuna parte dell'apparecchiatura, e attraverso il sensore di ossigeno per rilevare il contenuto di ossigeno di la zona di stampaggio, quando il contenuto di ossigeno è basso, chiude la valvola di ingresso del gas inerte ad alto flusso e apre la valvola di ingresso del gas inerte a basso flusso, in modo da mantenere l'atmosfera necessaria per l'intero processo di stampaggio. L'intero processo di stampaggio è sempre alimentato con gas a bassa portata, in modo che il contenuto di ossigeno continui a diminuire dopo aver raggiunto il fabbisogno, causando inutili sprechi; in secondo luogo, se il contenuto di ossigeno aumenta a causa di incidenti improvvisi durante il processo di stampaggio, porterà al passaggio avanti e indietro tra gas a portata elevata e gas a portata ridotta, rendendo problematica la procedura di controllo e scarsa stabilità dell'apparecchiatura;
Ciò richiede valvole di controllo dei fluidi formate monitorando la produzione additiva, che hanno proprietà che contribuiscono alla gestione termica La gestione dei fluidi che scorrono ad alte pressioni può richiedere l'uso di dispositivi di controllo per ottenere perdite di energia o un'elevata caduta di pressione. Tuttavia, le condizioni estreme del fluido che scorre attraverso tali dispositivi di controllo possono causare corrosione del dispositivo di controllo a causa della cavitazione (che può riferirsi all'elevata velocità di implosione del fluido ai componenti del dispositivo di controllo). La corrosione dell'apparecchiatura di controllo può ridurre l'efficacia dell'apparecchiatura di controllo per ottenere la perdita di energia desiderata o l'elevata capacità di caduta di pressione. Oltre ai problemi di corrosione, il flusso di fluido ad alta pressione e ad alta velocità può rendere imprevedibili e instabili le caratteristiche del flusso all'interno della valvola. Per monitorare il flusso dei fluidi IST raccomanda l'uso del sensore di flusso di massa termico del sensore di flusso al silicio Swiss IST - SFS01.
Lo Swiss IST Silicon Flow Sensor Thermal Mass Flow Sensor-SFS01 è un sensore di flusso calorimetrico a base di silicio con tempi di risposta ultrarapidi per applicazioni di flusso mediche e industriali nell'intervallo di bassa portata e temperatura generale.
